1.吸收塔内浆液密度太小或氧化空气量不足。
　　吸收塔内浆液的密度直接反映了塔内反应物的浓度(固体含量)。随着密度值的增加，泥浆的固体含量也增加。密度一般控制在1180-1200之间，固含量在10%左右。如果排出的石膏浆含固量低，即密度低，石膏浆不饱和或过饱和，石膏晶粒细小，石膏很难脱水。
　　2.吸收塔液体pH值测量不达标。
　　吸收塔液体的实测pH值是反应控制中的一个重要参数，用来确定输送到烟气脱硫吸收塔的新鲜反应浆液的流量。随着pH值的增加，新反应浆液的供应量会减少；反之，随着pH值的降低，新反应浆液的供应量会增加。如果pH计不准确，就不能准确控制石灰石的加入量，过量的石灰石降低了石膏的纯度，使石膏难以脱水。
　　3、氯离子含量超标。
　　当原烟气进入吸收塔与石灰石浆液接触脱除SO2时，烟气和石灰石中的杂质将进入吸收塔浆液。长期运行后，吸收塔浆液中的氯离子浓度和飞灰中持续溶解的部分金属离子浓度会逐渐升高。氯离子和重金属离子浓度的增加会对吸收塔内SO2的脱除和石膏晶体的形成产生不利影响，过量的氯离子会吸收大量的Ca2+，增加石灰石的消耗。因此，为了保证塔内化学反应的正常进行，在运行过程中排出一定量的浆液废水是非常重要的。浆液中Cl-浓度和杂质含量的增加改变了浆液的物理化学性质，影响了塔内的正常化学反应和石膏晶体的生长。同时，石膏晶体间混有杂质，堵塞了晶体间自由水的通道，使石膏难以脱水。
　　4.脱硫塔入口含尘量高，导致吸收塔浆液“中毒”。
　　原烟气中的飞灰进入吸收塔，在一定程度上阻碍了SO2与脱硫剂的接触，降低了石灰石中Ca2+的溶解速率。同时，飞灰中的一些重金属如Hg、Mg、Cd和Zn会控制Ca2+和HSO3 -之间的反应，并“密封”吸收剂的活性。一般要求吸收塔入口处的烟尘含量不超过200mg/m3。如果超过300 mg/m3，就容易出现这种现象。因为除尘器的效率不是很好，吸收塔成了吸尘器，吸收塔里的浆液发黑起泡。脱水时，石膏中有一层黑色物质。在这种条件下坚持跑步是可想而知的。吸收塔浆液容易中毒。一旦发生“中毒”，需要将浆液全部排出以更换新鲜浆液，这将造成很大的浪费，并影响脱硫系统的正常运行。吸收塔浆液“中毒”后，需要近半个月的时间纠正，才能好转。在此期间会浪费大量石灰石粉，排出大量浆液，增加运行成本。

　　5、石灰石质量变化。
　　石灰石粉的质量是影响脱硫操作的重要因素，其中碳酸钙的含量和细度是关键。杂质的增加或减少都会恶化浆料的质量，细度越细，反应效果越好。有可能当碳酸钙含量和成品细度变化较大时，其反应活性下降，有可能出现供浆过量。此时塔内浆液中CaCO3含量会增加，石灰石颗粒容易粘在一起，导致脱水困难。另外，如果石灰石原料中夹带有粘土、泥沙等杂质，这些杂质会不稳定，在一定程度上也会造成脱水困难。一般要求进厂的石灰石含量在90%以上。
　　6.炉内煤的硫含量突然变化，超过设计值。
　　炉内煤的硫含量突然增加，导致吸收塔入口SO2浓度大幅度增加，但吹入吸收塔的氧化空气量并没有相应增加。特别是当SO2浓度超过设计值时，氧化空气的量不能改变。由于严重的氧化不足，溶液中可溶性亚硫酸盐浓度的增加会控制CaCO3的生成。可溶性亚硫酸盐晶体为CaSO 3.1/2H2O晶体，呈层状或针状晶体，尤其是针状晶体，形成的石膏颗粒小而粘稠。
　　7.石膏旋风不正常。
　　石膏旋流器出口的固体含量一般为40-45%。如发现内部堵塞，应及时处理。一般内部结垢和砂嘴磨损及时更换。注意监测和控制入口压力。否则旋风分离器分离效果差，真空皮带机内含水量增加，导致脱水困难，石膏相应含水量增加。
　　8.异常真空带式输送机
　　真空带式输送机是石膏二次脱水的重要设备，脱水效果与浆液的性质和滤布的清洁度有很大关系。汽液分离器的仪表直观地反映了带式输送机的真空度。真空皮带机的真空度随着石膏含水率的变化呈规律性变化，皮带机真空度的增加反映了过滤水通过滤布时压降的增加，反映了石膏含水率的增加。增加的原因:一是脱水设备工作不正常，如滤布冲洗不干净或滤布使用周期过长，会使带式输送机脱水效果变差，脱水不畅；二是石膏浆料本身性质的变化，如浆料中石膏小晶体增多或浆料中杂质含量增加，造成滤布过滤通道堵塞，使浆料中的水不易从滤布的孔隙中分离出来。为了达到一定的固液分离效果，须提高真空度。